Я езжу на Lada Калина Хэтчбек (2G)
Я езжу на Lada Калина Хэтчбек (2G)
Вот такие тоже даже очень хороши. Кизлярские. Дамаск.
Красивый нож, я вообще уважаю людей которые делают все своими руками. Ножны погружные, по мне их нужно было сделать глубже. Может выпасть нож.
Симпатично вышло.
Из чего рукоять сделана?
Ну это не первый нож! Много мелочей указывает на это.
тело пилы из весьма плохенького металл.
пробовал разные — ножи разве что хлеб пару раз отрезать…
нужна закалка как минимум…
Если и делать именно НОЖ — то ковать из рессоры!
Незнаю многих устраевает этот метал.
всё зависит от целей
Для декоративных поделок он весьма не плох, да и колбаски нарезать тоже годится 
Делать из него ножики легко, металл хорошо обрабатывается и имет хар-ки лучше, чем у «чернухи», даже коррозионную стойкость имеет небольшую
а вот в как рабочий инструмент, где надо работать с твердыми материалами или иметь остроту бритвы — он уже не годится 
Ни те пилы вам попадались(((
может…
Пробовал из дисковых делать (даже оригинальных макита)
пробовал из дисков для резки камня 230х
пробовал из ленточных полотен (но они тонкие)
даже пробовал из обрезков промышленных полотен еще СССРовских…
но стоит на гвоздь или на камень/бетон напороться -всё, уже тупится, что после не поточив уже пленку не порезать…
Единственный ножь, который это всё держит — откованный из рессоры батей еще лет 30 назад… — вот им реально можно гвозди рубить и сразу операцию делать — вообще не тупится!
Правда немного хрупковат, если лезвие гнуть — пружинит очень хорошо, но вот если болбануть острием по камню — откалываются кусочки и приходится подтачивать…
Реально, где спусков нет там пилу не поцарапаешь, думаю 60 есть, а где спуск простым ножом с кухни царапается, думаю 30-35.
Быстрорез, калить надо, разные есть полосы, кидали на пол, если разбился и нож сломается, я спуски сделал, внутри мяхкая полоса оказалась, быстро тупится, калить надо было.
ТО по уму, для отжига быстрореза, нужно не меньше 10 часов. Оптимал 1200. Если это не отбило желание термичить быстрорез, можно и в масло или на воздухе и трехкратный отпуск тут же при 550, по часу. Можно просто дать остыть после на воздухе. На то р6м5 и называют в народе «самокалом» что он сам твердость набирает как хочет. С р6м5 потому и работают мало. Потому что, плохо обрабатывается, и сложная ТО(и дорогая)
Нождак с приспособой из уголка.
Красивый нож. У меня тоже есть из такой стали. Лет 10 назад умельцы из мест сильно отдаленных сделали. Ручка из молокопроводной пластиковой трубы сделана. Просто намотана на горячую слоями и обточена на наждаке. Ножом на даче заготовки режем и мясо на шашлык. Нормально заточку держит.
Полотно такое есть, всё ни как не соберусь, но у тебя здорово получилось 👍, особенно рисунок, не знал что он может появиться
Рисунок этот вытравлен искусственно, он не имеет отношения к структуре металла
Alexander91
Полотно такое есть, всё ни как не соберусь, но у тебя здорово получилось 👍, особенно рисунок, не знал что он может появиться
Спасибо. Рисунок какой угодно вытравить можно.
Первый нож?!🤔🧐
Вот первый в жизни нож, сделанный без каких-то знаний и опыта в 92-м году. Но живой до сих пор…
Я ножом из такой пилы кузовное железо рубил, ставишь заточенное полотно перпендикулярно и в торец молотком стучишь. Но на излом металл хрупкий
Нашёл этот кусок пилы на машине, заточенным на конце, предполагал что инструмет кузовщика, было видно что били по обуху)))
Делал на заводе из этих полотен ножи, «сухая» сталь, ломается, жена из морозилки достала мясо нарезанное смёрзшееся и начала куски отковыривать, ножу амбец .
Да ковырять нельзя, но заточку держит.
Я езжу на Hyundai i30 (2G)
bellkin
Делал на заводе из этих полотен ножи, «сухая» сталь, ломается, жена из морозилки достала мясо нарезанное смёрзшееся и начала куски отковыривать, ножу амбец .
Согласен, это не сталь для ножа … хрупкая. Можно делать закалку только кромки лезвия, остальное оставить сырым.
Сложно, но возможно…
Технология — полный отпуск, затем нагрев в индукционной печи кромки и закалка. Как это сделать на коленке, не знаю
Это отличная сталь для ножа. Это просто нож не в те руки попал. Нож должен резать, и заточен быть тоже под нужным углом.
Мне иногда приносят на заточку таких пострадальцев, особенно после «охоты» — консервы рубили, в капот втыкали, проволоку резали, колючую.
есть еще вариант ;))
человек попросил два клина в ноль отслесарить из М390 и потом мне скидывает видео как он им по рогу хреначит от дури и его не устраивает то что кромка заминается немного!
прибить хотелось
если рубишь кость беря мля топор!
Многие хотят Один на все случаи жизни иметь!
Ismail13
Согласен, это не сталь для ножа … хрупкая. Можно делать закалку только кромки лезвия, остальное оставить сырым.
Сложно, но возможно…
Технология — полный отпуск, затем нагрев в индукционной печи кромки и закалка. Как это сделать на коленке, не знаю
Отличный материал, но не для дурных рук.
bellkin
Делал на заводе из этих полотен ножи, «сухая» сталь, ломается, жена из морозилки достала мясо нарезанное смёрзшееся и начала куски отковыривать, ножу амбец .
Моя тоже об курицу сломала, но это если на излом гнуть, в остальном отличные ножи два из трёх отлично справляются со своей задачей уже не первый год .
bellkin
Делал на заводе из этих полотен ножи, «сухая» сталь, ломается, жена из морозилки достала мясо нарезанное смёрзшееся и начала куски отковыривать, ножу амбец .
Для таких целей стамеску или зубило жене сделать надо.
Вопрос: зечем мясо ковырять зароженным ?
bellkin
Делал на заводе из этих полотен ножи, «сухая» сталь, ломается, жена из морозилки достала мясо нарезанное смёрзшееся и начала куски отковыривать, ножу амбец .
Топор нужен для таких целей а не нож))))
Замороженное только пила возьмёт.
Колбаску порезать и Сало)
Это город в нижегородской области там многие делают ножи, и видимо используют подобную конструкцию хвостовика, и из-за этого ножи часто ломаются ( общая прочность не высокая )
PRAZNIKK
Обьясни про Ворсма
говноделы
недавно переделывал нож их из Элмакса
хвостовик длина 20мм ширина 6мм и 2.3 толщина
а нож человеку для рыбалки частой
козлы блин
провал на больстере писец
про хвостовик уже написали — раза в 3 увеличивай
такие хвостовики Ворсма любит делать а это диагноз
Что за раствор в баночке, и немного об процессе
Раствор вода с солью. Смотрел ролик на you tube про травлю.
Делал именно так(топор травил) Насыщенный раствор соли(чуть не тузлук) Зарядник и два провода от него, один к топору — второй в раствор. Пол часа, и нУль результатов. Топор был до процесса, вычищен до блеска
PRAZNIKK
Раствор вода с солью. Смотрел ролик на you tube про травлю.
возьми хлорное железо для травления
SanchoPanchoL
Что за раствор в баночке, и немного об процессе
обычный электролит с солью. Либо просто солевой раствор и электрическое питание. Идет процесс травления
Да написал ведь, не травится так. Может зарядника не хватает от телефона, что-то помощнее включить
конечно не хватает. я аккумуляторную зарядку использовал. нормально получилось.
SanchoPanchoL
Да написал ведь, не травится так. Может зарядника не хватает от телефона, что-то помощнее включить
Ну почему же? Я сам травил таким методом!
Вот тому доказательство:
Дамаск… Круто, как для первого ножа!👍
Из чего собирал пакет для клинка?
P.S. Рукоять и ножны тоже на уровне 👍, даже не верится (в хорошем смысле), что это первый нож.
Рукоять Красное дерево, ножны старый плащь кожа в две ставки.
Serik81
Дамаск… Круто, как для первого ножа!👍
Это не Дамаск, это Р6М5 ( быстрорез) + несколько слоёв травления .
Смотрится эффектно, как настоящий дамаск.
Нармально…только имею один вопрос:как коротенький хвостовик в рукоятке с больстером фиксировал?
Надежность фиксации при такой длине ниже допустимой:(((
Это не в порядке поумничать, а для дальнейшей работы в этом направлении…При такой геометрии есть 2 варианта:Укорачивать клинок или добавлять хвостовик.
Первый нож, говоришь?! Ну! Ну!
В детстве не щитаеться)))
KLAUS74
Первый нож, говоришь?! Ну! Ну!
Если руки золотые, то не важно откуда они растут!
Я езжу на Mercedes-Benz 190 (W201)
Очень аккуратно, и очень красиво!
Недавно я выложил в интернете фотографию с семью клинками, сделанными за один день в стахановском порыве.
Александр Кудряшов в комментарии попросил рассказать, как я делаю ровные и симметричные спуски.
В ответ я пошутил: «Это просто: берешь «волшебный маркер», рисуешь ровные спуски, произносишь чудесные слова, и ровные спуски готовы».
Но шутка ли это на самом деле? Шутка, конечно, но истина где-то рядом.
Позднее я предложил приехать и на практике увидеть, как делаются правильные спуски и весь нож целиком. И это предложение было принято.
По моей задумке Александр должен был сам немного поучаствовать в изготовлении: выбрать заготовку под клинок, материал для рукояти, предпочтительную длину клинка и рукояти. С нашего эксперимента Александр должен был уехать с готовым, добротным, а главное, рабочим ножом.
Приехал Александр нарядный, в светлых штанах песочного цвета и флисовой куртке цвета койот, что совершенно не подходило для предстоящей работы. Пришлось выдать ему рабочие штаны и камуфляжную рубашку на случай, если испачкается. Все подошло идеально — мы с ним одних габаритов.
В мастерской работы пошли по заранее намеченному плану. В качестве материала для клинка была выбрана старая добрая механическая пила из быстрореза. Почему?
Это широко известная и многократно проверенная сталь промышленной закалки. Да, она трудна в обработке, но благодаря красностойкости (способности длительное время выдерживать нагрев без уменьшения твердости) не требует охлаждения.
Толщина мехпилы 2 мм, этого достаточно для большинства рабочих ножевых задач. Ножи из мехпил легки, хорошо держат заточку и, что немаловажно, полностью легальны: малая толщина клинка отметает любые подозрения на причастность к холодному оружию.
Вообще марок быстрорежущих сталей много, но производитель не всегда указывает конкретную марку, зачастую ограничиваясь клеймом HSS (high speed steel). Новые пилы попадаются редко и стоят дороже.
Для ножедела новизна мехпилы не имеет никакого значения, поэтому для изготовления ножа можно использовать как новую пилу, так и изрядно поработавшую и даже сломанную. Результат будет мало напоминать исходный материал. Из недостатков можно отметить склонность стали к выкрашиванию при боковой нагрузке и ее подверженность коррозии.
Александр выбрал подходящее полотно мехпилы из быстрореза (HSS made in USSR). Я обрезал лишнее и на наждаке сделал контур будущего ножа, затем обработал заготовку крацовкой — вращающейся стальной щеткой, придав ей благородный черный блеск, и окрасил клинковую часть с двух сторон синим широким маркером, предназначенным для складских работ.
По краске маркера штангенциркулем разметил линии будущих спусков, уделив особое внимание синхронности их выхода на обух. Полученные линии обвел «волшебным маркером» с серебристой краской, которая есть не что иное, как алюминиевая пудра в полимерной связующей.
Почему именно им? Очень просто. Эта краска выдерживает высокие температуры, хорошо ложится на металл и прочно держится. Краски обычных цветных маркеров при обработке металла выгорают, стираются, осыпаются. А серебрянка держится. Вот и все волшебство.
Клинок я установил на специальную приспособу для выведения спусков (удешевленный вариант приспособы от Chapay, сделанный самостоятельно из стального уголка). Отметил маркером место, где будут начинаться спуски, и зафиксировал ручными тисками.
Черновой съем металла я выполнял желтым кубитроном II от 3M с зерном Р24 на станке с абразивной лентой (на гриндере). Для равномерности я начинал съем металла от отметки маркером у будущей рукояти и двигался к острию с равномерным несильным нажимом.
При этом очень важно ровно, параллельно, без перекосов прикладывать к ленте будущий клинок. Я дал Александру немного постоять у станка на начальном этапе, используя специальные приспособления. Вывод спусков — процесс, требующий опыта.
Немного не дойдя до серебристых линий «волшебного маркера», я сменил ленту на абразив Р60 и начал выравнивать линию спусков. Сделал несколько движений от острия к рукояти, создавая прямой угол у начала спусков. Потом уже началась работа над риской спусков.
Для этого оказалось достаточно работы на абразивах Р80 и Р120. Применять для очень твердых быстрорежущих сталей абразивы Р180 и мельче неоправданно. Это не кубитрон II, и по таким тугим сталям абразивы работают плохо и недолго. При этом важно, чтобы финишная обработка клинка была выполнена на одной ленте, иначе стороны будут выглядеть по-разному.
Нож из быстрореза не требует постоянного охлаждения в процессе обработки, и это один из приятных моментов в его изготовлении. Само собой, нож не стоит перегревать, потому как повышенная температура стали приводит к быстрому забиванию абразива липкими частичками металла — к засаливанию.
Избыточный прижим металла к абразиву нежелателен по той же причине. Ленту, забитую металлом, которая уже не «грызет», а «лижет», можно освежить. Для этого надо убрать забитые металлом, зализанные вершинки абразива и освободить зерна, лежащие глубже.
Сделать это просто. Нужно взять быстрорезное полотно мехпилы и легко, как напильником, провести им наискосок, навстречу движущейся ленте на месте изгиба (на контактном ролике). Это действие не придаст абразиву первозданную агрессивность, но освежит его и позволит поработать еще.
После того как первая сторона была выведена в чистовое состояние, я перевернул клинок на приспособе на другую сторону, зафиксировал его и занялся второй стороной. Ее делать всегда труднее, ведь нужно, чтобы она была такой же, как первая.
Кроме того, заготовка видна хуже, больше греется, а контакт с массивной приспособой, выполняющей функцию теплообменника, уже не такой плотный… Однако клинок был готов.
На войлочном круге с полировальной пастой я исправил следы побежалости металла. Еще раз хочу напомнить, что это была быстрорежущая сталь, твердость которой от нагрева не страдает.
Разметив фломастером места для двух отверстий на хвостовике, я просверлил их шестимиллиметровым перьевым сверлом для кафеля. Надо сказать, что на первом из этих отверстий сверло исчерпало свой ресурс (это было примерно 50-е его отверстие).
Без малейшего расстройства я достал из блистера другое дешевое перьевое сверло, досверлил незаконченное первое отверстие и секунд за 40 просверлил второе. Потом сверлом большего диаметра с твердосплавной напайкой снял фаски с отверстий.
А дальше был обед. Подкрепившись рамёном с курицей, приготовленным красавицей-женой, мы приступили к изготовлению рукояти. Для рукояти Александр выбрал палисандр.
Я обрезал заготовку на ленточной пиле под заданные габариты, приложил к ней хвостовик и просверлил обычным сверлом первое отверстие в деревянной заготовке. Вставил в отверстие шестимиллиметровый штифт, насадил на него отверстие хвостовика и просверлил второе. Отметил маркером, где в рукояти будет край хвостовика, и занялся разметкой для будущей прорези под хвостовик. Пропил под хвостовик выполнил на ленточной пиле.
Я знаю, что конкретное полотно делает пропил шириной 1,5 мм. Мне же был нужен пропил под хвостовик толщиной 2 мм, поэтому я левее заготовки вставил сложенный вдвое лист картона суммарной толщиной 0,5 мм и допилил прорезь до требуемой ширины.
После этого я занялся приданием заготовке формы рукояти. По замыслу это была прямая рукоять универсального ножа, представляющая в сечении восьмигранник. У меня это был уже не первый нож с восьмигранной рукоятью, которая выглядит строго, но ухватиста, очень удобна и не проворачивается в руке.
Все работы я выполнял на гриндере, используя ленты для дерева. Задал нужные грани и занялся выведением риски с уменьшением зерна абразива. В конце уже вручную выгладил все абразивом скотч брайт, похожим на жесткую плоскую мочалку.
И вот пришло время монтажа. Измерив толщину рукояти в местах монтажа, я прибавил по 2 миллиметра и отрезал маленьким труборезом кусочки трубочки заданной длины. Хвостовик клинка вставил в прорезь рукояти. Он шел с натягом, так что даже пришлось задействовать ручной реечный пресс (до 600 кг).
Прессом же аккуратно вдавил трубочки в рукоять через хвостовик насквозь. Потом занялся непосредственно развальцовкой.
Достал набор блестящих шариков от подшипников разного диаметра, положил один маленький шарик на нижнюю площадку пресса, а второй на верхний срез одной из трубочек и растянул края трубочки. Так же поступил и со второй трубочкой.
Выполнял я эту операцию с постепенным увеличением диаметра шариков. Теперь оставалось сделать чистовые операции по развальцовке ювелирным молотком с полированным бойком.
Банка с натуральным пчелиным воском уже разогрелась на водяной бане. Рукоять ножа отправилась в воск на пропитку и последующее остывание. Пчелиный воск — это натуральный пищевой полимер. Дерево, пропитанное им, не принимает влагу и не скользит в руке.
У меня на кухне все ножи обработаны воском, и им ничего не делается. В воске на водяной бане нож можно держать сколько угодно — хоть час, хоть два, а можно и пять минут.
Дерево рукояти ножа или приклада ружья всегда хорошо время от времени освежать баллистолом или маслом — льняным, растительным. Альтернативой горячему воску будут натуральные масла, составы на основе латекса, силиконовое масло, специальные масла для дерева (когда-то в Икее продавались), лаки.
У каждого варианта свои плюсы и минусы. Так, недостаток воска состоит в том, что он нежелателен для ножей, при сборке которых применялся клей (он обычно плохо переносит повышенную температуру).
Натуральные масла долго полимеризуются (навсегда). Баллистол при регулярном применении дает приятную ровную поверхность.
Силиконовые масла не полимеризуются, но хорошо входят в дерево и влагостойки. Лаки выполняют исключительно поверхностную защиту. После остывания воска я снял его излишки с рукояти, отполировал на войлочном круге, а потом вручную бумажной салфеткой.
Осталось последнее — заточка. Оставлять клинок просто сведенным в ноль нельзя — выкрошится, и это проверено. Нужно сделать небольшой подвод.
Его я делал на российских алмазных брусках (в сторону уменьшения размера зерна), предварительно смочив и натерев их кусочком мыла. Мыльная вода лучше прилипает к камням и лучше смазывает.
Финишную доводку без нажима кромкой вперед я выполнил с мыльной водой на сланце Green brazilian. Все! Нож бреет. Взяв хорошо высушенное в мастерской тестовое березовое полено (лет 5–6 лежало), я проверил на нем лихим строганием остроту и стойкость режущей кромки, удобство и управляемость ножа.
Итог: нож склонен злобно зарываться в дерево, режет бодро, в руке удобен, срез дерева блестит, как полированный, а кромка цела и не блестит. В общем, нож можно спокойно отдавать в работу…
Приятно видеть детский блеск в глазах здорового мужика, разглядывающего новую полезную игрушечку, родившуюся при нем!
Быстрорез может брить, но не резать (мылить)
Сделал уже 4 ножа из быстрореза Р6М5, первые два из мех. пилы, клинки вольная интерпретация розеллевского хантера (первый делал для себя, но выдурили, второй — на фото — для друга). Не знаю, как у кого, но оба резали просто штопипец, в продукты просто проваливались, и заточку держали очень даже! Хз как фотки не из инета, а из компа заливать, разберусь — будет и фотка.
Третий — из кованой полосы, 110х30х3,6 мм, спуски от обуха, над рукоятью не изгалялся, твердость — 55 HRC, тоже сцуко режет хорошо, зло, правда тупится, (ну так зато и правится «об кирпич»)
Четвертый доделал только сегодня, кусок каленой до 63 HRC но не кованой Р6М5 вставил в лосячий рог (вот такой я извращенец), клин предварительно заточил, так он все слои обмотки на раз прорезал, но падла достаточно хрупкая штука — раз напильник на РК слетел — и писец:выкрошилась РК к епонаматери
так что, КМК, Р6М5 сталюка зело хороша, только оптимальный вариант — делать клин из кованой полосы, закаленной до 57-58 HRC
Сорри за многабуккаф
Как сделать нож-рубило из шины бензопилы
Слесарное дело /22-янв,2018,10;42 /
8869
У знакомого сломался нож для рубки мяса. Пройдя по магазинам, приятель ничего подходящего не нашел — либо цена не устраивает, либо качество не очень. Предложил ему изготовить прочный и надежный инструмент из старой шинки от бензопилы Урал, ведь это хороший, ИЗНОСОСТОЙКИЙ материал.
Мелом начертил контур ножа на заготовке (см. схему), прижал ее струбциной к верстаку и по линии вырезал заготовку болгаркой. На наждаке подровнял грани и зачистил острые кромки.
Как сделать нож-рубило
Нижнюю часть заготовки (лезвие) заточил под клин (фото 1), затем все поверхности зачистил наждачной бумагой и отполировал войлоком с пастой ГОИ.
Чтобы не порезаться при выполнении дальнейших работ, заклеил лезвие малярным скотчем в несколько слоев. Газовой горелкой разогрел рукоятку ножа (чтобы металл стал мягче) и, когда она остыла, просверлил в ней три отверстия d 6 мм (фото 2) для крепления деревянной ручки.
В бруске бука нужного размера пропилил на циркулярной пиле паз шириной 4 мм и глубиной 22 мм. В деревянной заготовке перпендикулярно пазу просверлил три отверстия так, чтобы они совпадали с отверстиями на металлическом хвостовике.
Закрепил брусок на ноже заклепками из бронзовой трубки d 6 мм. На наждаке придал ручке нужную форму, отшлифовал поверхность и пропитал ее автомобильным маслом (фото 3).
Друг был очень доволен таким подарком и после домашних испытаний заявил, что этому ножу все «по зубам».
Анатолий Матвейчук, г. Заводоуковск.
Фото автора
Вы знаете, это действительно реальный нож). Видела такие в продаже на разных сайтах и форумах. Казалось бы, самодельная вещь, но она пользуется спросом. Оригинально, конечно, и стоит прилично. Так что, наверное, лучше сделать нож самостоятельно.
В идеале вам для ковки такого ножа понадобятся
Но это в идеале. Умельцы обходятся более простыми приспособлениями.
Нож сделать можно из старой, ненужной цепи от бензопилы. Процесс создания, конечно, не из легких и требует не только времени, но и навыки нужны, знания и оборудование. Лично для меня эта работа точно не по силам, хотя я многое делаю своими руками).
Цепь прекрасно поддается ковке, поэтому особых проблем не должно быть в создании своего уникального ножа. Кстати, мой друг сделал себе таким образом нож для охоты — отлично получилось.
Есть небольшие рекомендации, которые, если позволите, я озвучу:
1). для ковки отлично подойдет уголь, который продается в магазинах, чтобы цепь раскалить. Древесный уголь позволит вам почти в полтора раза сократить время по обработке цепи.
2). Еще один важный момент — цепь надо накалить почти до темно-красного цвета, чтобы работать было легко, поскольку металл станет послушным. Но перекаливать металл не нужно, так как свойства стали теряются.
3). Для придания изделию завершенного вида лучше воспользоваться тисками или наковальней. Но если, например, у вас походные условия, так скажем, то можно использовать большой, устойчивый камень с ровной поверхностью.
4). Форму ножа с расплющенной заготовки придают зубилом. Работайте аккуратно, потому что материал будет весьма хрупким.
Кстати, используют для создания ножей частенько необычные «детали». Если вам понравится нож из цепи, то можно так же будет сделать нож из гвоздей или тросика.
Только одно важное напоминание: не делайте настоящее «холодное оружие» (что может доказать экспертиза, это наказуемо) — делайте просто сувенирные ножи.